Las 5 fases del proceso de implementación de Seis Sigma (DMAMC)

Seis Sigma es un método de mejora de procesos que se basa en la reducción de la variabilidad de los mismos, lo que se busca es reducir o eliminar defectos en la entrega de un servicio o producto, tratandose de un proceso. El objetivo de Seis Sigma es reducir al mínimo los errores que se producen en un proceso, para ello es necesario comprender este proceso y profundizar en él hasta desgranar cada una de sus piezas.

Los principios del 6σ son: liderazgo comprometido de arriba abajo, orientación al cliente y enfocada a los procesos, dirigida con datos, metodología estricta, se generan ahorros y aumentas ventas, planificación de proyectos a largo plazo y la comunicación a todos los niveles.

Esta metodología tiene 5 etapas: Definir el problema o defecto, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (D-M-A-M-C)[/vc_column_text][vc_single_image image=»1242″ img_size=»large» alignment=»center»][vc_column_text]En la primera de las fases se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, evaluado por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Se pueden crear grupos de trabajo. en esta fase se crea una carta donde se explica que se va a realizar en el proyecto, nombre del proyecto, objetivo, voz de cliente (lo que el cliente reclama y necesita lo referente al proceso con el que van a tratar), al responsable del proyecto y a un supervisor que se encargarán de que el proyecto llegue a sus hitos y finalice en el plazo delimitado.

En la segunda de las etapas  consiste en la caracterización de los procesos afectados, se hace un análisis de su funcionamiento actual y se determinan los requisitos clave de los clientes de dichos procesos, así como las características de calidad del producto o servicio críticas para el cliente, conocidos como CTQ’s (Critical To Quality´s). La segunda parte de la medición se centra en identificar las variables que regulan el funcionamiento del proceso y condicionan su resultado. A partir de esta caracterización, se define el método para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, se recolectan dichos datos y se mide la capacidad del proceso en su situación actual, punto de partida para evaluar las posteriores mejoras conseguidas. Así, el equipo identifica oportunidades de mejora centradas en actividades que, sin añadir valor al resultado, consumen tiempo y recursos.

La tercera (Analizar y Mejorar) de las etapas consiste en el análisis de los datos obtenidos sobre el funcionamiento del proceso, aquí se pasa del problema real al problema estadístico. Para ello el equipo desarrolla y comprueba hipótesis sobre posibles causas de variabilidad de las variables de respuesta y relaciones causa-efecto entre las variables de respuesta y las variables clave de funcionamiento, utilizando las herramientas gráficas y estadísticas pertinentes; Este punto es clave, se necesita comprender que herramienta o tipo de gráfica se va a usar, pues definirá el modo de comprender los datos del estudio. Además dependiendo del tipo de datos de los que dispongamos estaremos restringidos a un tipo de gráfico u otro, de este modo podremos extraer un razonamiento lógico de como influyen unos parámetros frente a otros, aportando valor al proyecto.

A continuación, el equipo comienza a buscar la solución al problema, determinando las relaciones causa-efecto, lo que se pretende en esta fase es mediante el ingenio y la imaginación, teniendo como base el conocimiento del proceso, es conseguir acciones que al implantarlas de consiga optimizar el proceso y que den un resultado cuantificable positivo, aquí sirve de ayuda el brainstorming, árbol de ideas…se puede juntar un grupo de personas relacionadas con el proyecto y obtener una serie de ideas que

La última etapa de esta fase se centra en la implantación de las soluciones para mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de funcionamiento en que debía funcionar el proceso, en su régimen habitual, para asegurar los objetivos de mejora.

La última etapa de control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga, una vez que se hayan implantado los cambios, y el equipo deje de prestar al proceso la atención que le estuvo prestando durante el proyecto.

Una vez implantadas las acciones de mejora y hacer un control en el tiempo, el suficiente para confirmar que las acciones mantienen el proceso en los rangos deseados. Pasado un tiempo se puede retomar el proyecto y redefinirlo de nuevo pues Lean Six Sigma se basa en una mejora continua de los procesos basándose en las bases del ciclo PDCA.

El resultado

Conceptualmente los resultados de los proyectos Seis Sigma se obtienen por dos caminos. Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las características del producto o servicio, permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costes que se deriva de la disminución de fallos o errores y de los menores tiempos de ciclo en los procesos.

Así, las experiencias de las compañías que han decidido implantar Seis Sigma permiten indicar desde cifras globales de reducciones del 90 por 100 del tiempo de ciclo o 15 mil millones de dólares de ahorro en 11 años (Motorola), aumentos de productividad del 6 por 100 en dos años (Allied Signal), hasta los más recientes de entre 750 y 1000 millones de dólares de ahorro en un año (General Electric).

 

[vc_custom_heading text=»Aplica el método Blueprinting para el análisis, visualización, y optimización
de procesos de prestación de servicios.» font_container=»tag:h2|text_align:left»][vc_column_text]El Blueprinting es una metodología que se basa en el analizar, visualizar y presentar un mapa de servicios. Sirve para ver la evolución de un proceso o de la prestación de servicios a través de un diagrama de flujo.

Como resultado final vamos a obtener un diagrama donde queden representadas de forma cronológica las actividades del proceso en un eje horizontal. En función de la cercanía con el cliente de estos procesos o actividades van a estar en uno u otro nivel dentro de un eje vertical.

¿Qué conseguimos con Blueprinting?

Alcanzamos obtener dos puntos de vista, dentro de la empresa (procesos) y fuera de la empresa (experiencia de cliente). Blueprinting se focaliza en detallar la configuración de un servicio basado en procesos para alcanzar un resultado óptimo tanto dentro como fuera de la empresa. La filosofía de trabajo es desarmar el mapa conceptual de servicios para lograr una mejora continua a través de la satisfacción del cliente, así como el aumento de efectividad y eficacia de los procesos (reducción de coste asociado, desperdicios de proceso, etc).

Para alcanzar el éxito dentro de las empresas es necesario trabajar bajo tres pilares: el desarrollo de estrategias alternativas, enfoque hacia unos objetivos claros y toma de decisiones basadas en datos concisos.

A partir del análisis de los resultados desarrollamos opciones para marcar una estrategia y una evaluación posterior. Siempre marcando unas pautas de actuación frente a problemas y nuevos retos, aplicando de forma competente acciones de mejora y focalizando/dimensionando esfuerzos.

La herramienta identifica dos áreas:

OnStage: Todas aquellas actividades que realiza nuestro equipo visibles para nuestro cliente.

BackStage: Todas las actividades que realiza nuestro equipo para la prestación del servicio y que nuestro cliente no visualiza.

Basándonos en esta premisa, los componentes del BluePrint serían los siguientes:

Evidencia física:	Evidencias físicas que rodean la prestación del soporte (mobiliario, comunicaciones, salas de espera, folletos, guías….)
Acciones del cliente:	Todo aquello que hace el cliente (llamada a centralita, consulta a través de la web, entrada a la tienda…)
Acciones visibles del empleado:	Puntos de contacto entre nuestro equipo y el cliente, Onstage.
Acciones invisibles del empleado	Acciones que realiza nuestro equipo en el BackStage no visibles por el cliente.
Procesos de soporte	Herramientas necesarias no visibles para la prestación del soporte.

A la hora de realizar el BluePrint es fundamental:

1. Preguntar y Observar . Debemos conocer cómo nuestros empleados  prestan el servicio y cómo nuestros clientes hacen uso del mismo. Debemos preguntar a nuestro empleado ¿Cómo presta el servicio?  y a nuestro cliente ¿Cómo utiliza el Servicio?  ¡Nos encontraremos con muchas sorpresas!
2. Desarrollar nuestro Blueprint.
3. Identificar los puntos de mejora.
4. Realizar una Sesión de creatividad para trabajar estos puntos a mejorar con un equipo multidisciplinar que pueda aportar visiones diferentes. Si podemos invitar a algún cliente en esta fase nos aportará una información valiosísima sobre su experiencia del servicio.
5. Apoyarnos en herramientas de Software que faciliten la prestación del servicio y el mejoramiento continuo. (Una Solución tecnológica ayuda a mantener todos los requerimientos en orden y alcanzar objetivos planeados) pues agiliza procesos y nos permiten optimizar la experiencia del cliente.

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[vc_row][vc_column][vc_single_image image=»581″ img_size=»full» alignment=»center»][/vc_column][/vc_row][vc_row el_class=»ak-container1″][vc_column][vc_custom_heading text=»Método Jidoka ¿Qué es y para que sirven los 4 pasos en las compañías? » font_container=»tag:h2|text_align:center»][vc_column_text]Es un término japonés el cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y logrando que no se repitan.

                 Para esto consta de cuatro pasos:

                 1) Localizar el problema.

                 2) Demorar la producción.

                 3) Corregir el inconveniente.

                 4) Investigar las causas y diagnosticar el problema.

 

Localizar el problema: Se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por maquinas o personas. En las maquinas principalmente se deben implantar mecanismos que detecten los obstáculos para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.

Demorar la producción: Este el paso que pocas personas comprenden ya que piensan que toda la producción va parar, pero en realidad esta se puede distribuir en secciones de forma que cuando se detecte un problema la línea sigue produciendo mientras que se resuelve definitivamente el defecto u obstáculo

Corregir el inconveniente: Para continuar con la producción se utilizan diferentes opciones como:

• Implementar un sistema de señal por tarjetas. O mejor dicho el método Kanban.

• Insertar una unidad de estación de Re-Trabajo.

• Detener la producción hasta que una herramienta averiada sea corregida

Investigar las causas y diagnosticar el problema: Para esto se tiene que disminuir el personal para así encontrar el origen del problema. Una vez que se encuentra podremos establecer una solución para que este impedimento no vuelva a ocurrir

Tanto en industrias como en servicios, esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado.

Este método surge básicamente por un lado por el compromiso de la empresa con sus clientes lo cual incluía un objetivo de calidad del 100 % en productos perfectos.

Por otro lado el Just In Time que peleaba por los defectos que se podían encontrar ya que se interrumpía la producción.

Se puede interpretar el termino Jidoka como Automatización y Autonomización.

Automatización: Es transformar un proceso manual de uno mecánico. Al automatizar las maquinas estas actuaban por si solas desde que se inicia.

Autonomización: Está relacionado con el control de los defectos de un producto.

Por ejemplo en Toyota, siempre se trata de tener presente una automatización que incluya un control de calidad que haga que las piezas defectuosas sean detectadas y no pasen inadvertidas.

Este proceso se aplica cuando un miembro de la empresa encuentra un problema en su puesto de trabajo. Los miembros de este sector son responsables de arreglar el problema lo antes posible para no detener mucho tiempo la línea de producción.

El objetivo de este método es mejorar la calidad al 100% del tiempo. Y para esto las maquinas deben pararse cuando la calidad no está garantizada. Pero aun así la participación de las personas sobre la maquina o su instalación no debe alterar la calidad de esta.

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[vc_row][vc_column][vc_single_image image=»581″ img_size=»full»][vc_custom_heading text=»Nuestras Soluciones Tecnológicas no se quedan atrás ¡Estamos en la Nube!» font_container=»tag:h2|text_align:center»][vc_column_text][/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row el_class=»ak-container1″][vc_column][vc_column_text]Es un hecho que la tecnología evoluciona rápidamente, pues cada vez se hacen más cortos los periodos de tiempo en que se crean cambios en la industria tecnológica.

Técnicamente la modalidad nube, que viene del inglés Cloud computing, es el nombre que se le dio al procesamiento y almacenamiento masivo de datos en servidores que alojen la información del usuario. En lenguaje común esto significa que hay servicios, algunos gratuitos y otros pagos, que guardarán tanto tus archivos como información en Internet. 

La idea detrás de todo esto nace del acceso instantáneo y en todo momento a tus datos estés donde estés y a través tanto de dispositivos móviles (teléfonos inteligentes, tabletas, etc.), como de computadoras de escritorio o notebooks.

Lo mejor de todo es que la nube no fue creada para personas expertas en tecnología, sino para el usuario final que quiere solucionar las cosas de manera rápida y simple. Por ese motivo la mayoría de los servicios que hacen uso de esta tecnología son fáciles de usar. 

Aunque no lo sepas, probablemente estés utilizando la nube a diario. Uno de los ejemplos más claros es el correo electrónico a través de tu navegador. Cuando accedes a tu e-mail (Hotmail o Gmail, por ejemplo) tienes la información en Internet a la que puedes acceder de manera rápida. Lo único que hay que hacer es ingresar a un sitio, poner una clave y listo: puedes acceder a todos tus correos, contactos y archivos adjuntos alojados en servidores de las diferentes empresas.

Pero el acceso desde cualquier lugar y en cualquier momento no es la única ventaja de la nube. Este paradigma también te permite aprovechar mejor los recursos de tu PC. Picasa, que es un servicio para alojar imágenes, permite editar las capturas a través de Internet (darle brillo, rotarlas, cortarlas, etc.), sin necesidad de tener ningún software alojado en tu computadora. De esta forma, el esfuerzo de procesamiento se aloja en los servidores de Google y no en tu PC.

Sabiendo lo anterior, destacamos que TiQal se esfuerza para implementar mejores formas para la adquisición de nuestras Soluciones tecnológicas, que se encargan de sistematizar los modelos de mejora y excelencia en las organizaciones, permitiendo alcanzar el máximo rendimiento en la gestión, reduciendo los costos y alineando los resultados hacia la toma de decisiones estratégicas.

Contamos con la modalidad nube como medio para adquirir ágilmente nuestras soluciones tecnológicas, encontrando la forma de hacer rápida, fácil y practica la puesta en marcha de las soluciones. Logrando que este canal expanda el alcance a nuevos mercados y aprovechando las ventajas virtuales que ofrece la modalidad, como lo son la reducción de largos periodos de tiempo en las instalaciones y eliminando dificultades de acceso y desplazamiento, puesto que no habría necesidad de ir hasta el sitio donde se encuentra el cliente para instalarlo manualmente.

Mejorando la experiencia de usuario al ofrecer nuestros productos Daruma Software, Daruma SaluD y Daruma Sector Público con enfoque integral de nuestros servicios asociados.

De esta manera, nuestra filosofía y esencia han sido el mayor soporte para transformar la pasión, el conocimiento y la constancia de nuestro equipo humano, que hoy, nos permite ser la única empresa de esta categoría en tener las certificaciones y reconocimientos a nuestra gestión: ISO 9001, IT MARK, CMMI DEV/3 y CMMI SVC/3.

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Fuente: www.conexionbrando.com[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

[vc_row][vc_column][vc_single_image image=»581″ img_size=»full»][vc_custom_heading text=»12 herramientas para optimizar la estrategia de producción para su compañía» font_container=»tag:h2|text_align:center»][/vc_column][/vc_row][vc_row el_class=»ak-container1″][vc_column][vc_column_text]El Lean Manufacturing es una estrategia de producción, que está constituida por algunas herramientas, cuyo propósito principal es eliminar todas las operaciones que no agregan valor al producto final (producto y/o servicio). Cabe aclarar, la implementación de esta herramienta es válida para cada proceso, lo cual conlleva a eliminación o reducción al mínimo de desperdicios dentro de dicho proceso.[/vc_column_text][vc_single_image image=»1016″ img_size=»large» alignment=»center»][vc_column_text el_class=»ak-container1″]HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING

Las herramientas que componen la filosofía lean, son las siguientes:

5 S´s:

Estrategia que permite tener cada área de trabajo más limpia, más organizada y más segura, por medio de técnicas simples que permiten lograr el objetivo.

Objetivo:

Lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.

Las 5 S´s:

SEIRI (Clasificar):

Etiqueta roja: elementos a eliminar (no útiles para el trabajo), luego se llevan a una zona de almacenamiento transitorio y se descartan o se usan en otra área en la que sean necesarios.

Sin etiqueta: Elementos necesarios en el área de trabajo, Permanecen en el área.

SEITON (Ordenar):

Ubicar cada cosa en su lugar, «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar»

SEISO (Limpiar):

Eliminar la suciedad y el polvo de todos los elementos de la fábrica, permite inspeccionar los equipos constantemente, y reduce las fallas en los equipos.

SEIKETSU (Estandarizar):

Mantener las primeras 3 S´s constantemente.

SHITSUKE (Disciplina):

Significa evitar que se rompan elementos ya establecidos, este es el puente entre las 5 S´s y el Kaizen (mejoramiento continuo) enlazar nuestro artículo

Beneficios de las 5 S´s:

• Mayores niveles de seguridad que implican una mayor motivación de los empleados.
• Mayor calidad.
• Tiempos de respuesta más cortos.
• Aumenta la vida útil de equipos.
• Genera cultura organizacional.
• Reducción en las perdidas, se reducen los defectos por falla de equipos y operarios.

 

JIT (JUSTO A TIEMPO):

Filosofía de producción que consiste en terminar de producir el artículo o la parte al momento de ser requerido por el cliente, o por el siguiente centro de trabajo en el proceso de manufactura. Esto reduce los niveles de inventario considerablemente y por ende hay una reducción significativa en los costos.

Los siete pilares del Justo a Tiempo:

• Igualar oferta y demanda
• El peor enemigo: el desperdicio
• El proceso debe ser continuo, no por lotes
• Mejora continua
• Es primero el ser humano
• La sobreproducción = Ineficiencia
• No vender el futuro

SISTEMA DE JALAR

Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior, es decir mover el material entre operaciones uno por uno.

Se comienza al final de la cadena de ensamble e ir hacia todos los componentes de la cadena productiva, también se incluyen proveedores y vendedores. Esto indica que una orden de producción es dada por el siguiente centro de trabajo y no se puede producir ningún artículo innecesariamente.

El «pull» o sistema de jalar es acompañado por una tarjeta Kanban.

Beneficios:

• Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas.
• Realizar solo lo necesario, se facilita el control.
• Se lleva el inventario al mínimo.
• Se reduce el tiempo de suministro (Lead Time)
• Se libera espacio en planta

CELULAS DE MANUFACTURA (MODULOS DE TRABAJO)

Reunión de un grupo de máquinas con el fin de simular un flujo de producción.

Requisitos de implementación:

• Tiempos de preparación bajos.
• Volumen de producción suficiente.
• Capacidad de solucionar problemas en línea de manera rápida.
• Se agrupan familias de producto.
• Operarios capacitados en todos los procesos de la línea.

KANBAN

Funciones del Kanban:

1. control de la producción
2. mejora de los procesos

Tipos de Kanban

1. Kanban de producción: Contiene la orden de producción.
2. kanban de transporte: utilizado cuando se traslada un producto.
3. kanban urgente: emitido en caso de escases de un producto.
4. kanban de emergencia: cuando a causa de componentes defectuosos, averías en las maquinas, trabajos especiales o trabajos extraordinarios en fin de semana se producen circunstancias insólitas.
5. kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo del transporte es un término importante a tener en cuenta

Información de la tarjeta kanban

• numero de componente y su descripción
• nombre/número del producto
• cantidad requerida
• tipo de manejo de material requerido
• donde debe ser almacenado cuando sea terminado
• punto de reorden
• secuencia de ensamble/ producción del producto

Reglas del kanban:

1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
2. Los procesos subsecuentes requerirán solo lo necesario.
3. Producir exactamente la cantidad requerida por el proceso subsecuente.
4. Balancear la producción.
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar el proceso.

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

Está orientado a crear un sistema organizativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo.

Objetivos:

Estratégicos:

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a la contribución de la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del «conocimiento» industrial.

Operativos:

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Organizativos:

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

En conclusión:

«cero accidentes, cero defectos y cero fallos»

Para lograr dicho objetivo, el TPM busca:

• Maximizar la eficacia del tiempo.
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo.
• Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen el equipo en la implementación del TPM.
• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operarios de planta (piso).
• Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos.
• cero accidentes.
• cero defectos.
• cero averías.

 

Características del TPM:

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Amplia participación de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.
• Orientado a mejorar la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos
• Proceso de mantenimiento fundamentado en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Beneficios del TPM:

Organizativos:

• Mejora la calidad en el ambiente de trabajo.
• Mejor control de las operaciones.
• Incremento de la moral del empleado.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
• Redes de comunicación eficaces.

 

Seguridad:

• Mejora las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones preventivas y correctivas.
• Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del cómo hacerlo.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

 

Productividad:

• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de la planta.
• Mejora de la confiabilidad y disponibilidad de equipos.
• Reducción de los costos de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor costo financiero por cambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
• Crear capacidades competitivas desde las fábricas.

Pilares del TPM:

1. Pilar 1: Mejoras enfocadas (kaizen)
2. Mantenimiento autónomo (jishu hozen)
3. Mantenimiento progresivo o planificado (keikaku hozen)
4. Educación y formación
5. Mantenimiento temprano
6. Mantenimiento de calidad(hinshitsu hozen)
7. Mantenimiento en areas administrativas
8. Gestión de seguridad, salud y medio ambiente
9. Especiales (Monotsukuri)

PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA)

Técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente. La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la demanda sea «nivelada» o estable.

En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambios más rápidos, con pequeños lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.

VERIFICACIÓN DEL PROCESO (JIDOHKA)

Cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidohka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.

La filosofía jidohka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, es decir compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y si al hacerse la comparación los parámetros del proceso no corresponden con los estándares de producción, entonces el proceso se detiene, alertando que se tiene una situación inusual en el proceso que debe ser corregida, para evitar así que el error (defectuosos) se propaguen en operaciones subsiguientes, perdiendo tiempo y dinero.

Existen diferentes tipos de Jidohka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc., esto dependerá de las características de cada producto.

Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su estación de trabajo deberá corregir el problema, si no pueden, podrán detener la línea de producción.

Objetivo:

• Asegurar calidad el 100% del tiempo
• Prevenir averías del equipo
• Usar eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE)

Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace evidentes para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los defectos del producto, previniendo o corriendo los errores lo antes posible.

El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspección en el proceso, de allí la retroalimentación y acción inmediata cuando ocurren los fallos.

Los efectos del Poka Yoke en la reducción de defectos va depender en el tipo de inspección que se lleve, a saber:

• chequeo al inicio de la línea
• auto chequeo
• chequeo continuo.

Funciones reguladoras del Poka Yoke:

• Métodos de control: Apagan las maquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que el defecto continúe ocurriendo.
• Métodos de advertencia: Advierte al trabajador de la anormalidad ocurrida, llamando su atención con una luz o sonido.

Clasificación de los métodos Poka Yoke:

1. Métodos de contacto: Es cuando un dispositivo censa el acabado o dimensiones de la pieza.
2. Método del valor fijo: Las anormalidades se detectan con la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben repetirse un numero determinados de veces.
3. Método del paso-movimiento: Aquí las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. (este es el método más utilizado y más efectivo)

Características principales de un buen sistema Poka Yoke:

• Son simples y baratos. si son demasiado caros o complicados, su uso no es rentable.
• Son parte del proceso, llevan a cabo el 100% de inspección.
• Son ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el error.

INDICADOR VISUAL (ANDON)

Es un término japonés para alarmar, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales en un tablero, que indican las condiciones de trabajo en cada área de producción, Andon significa AYUDA. El color en el tablero indica el tipo de problema,

• Rojo: maquina descompuesta,
• Azul: pieza defectuosa,
• Blanco: fin de lote de producción,
• Amarillo: esperando por cambio de modelo,
• Verde: falta de material,
• Sin luz: sistema operando normalmente.

CAMBIO RÁPIDO DEL MODELO (SMED)

El SMED es un conjunto de técnicas que consiste en realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos, esta técnica se derivó del justo a tiempo, para acortar los tiempos de preparación de las maquinas, para hacer lotes más pequeños, esto es útil para:

• Facilitar la producción de lotes pequeños de producción
• Rechazar la fórmula del lote económico (modelo EOQ).
• Hacer la primera pieza bien cada vez.
• Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
• Alcanzar el tamaño de lote a 1.

Objetivos del SMED:

1. Eliminar el tiempo externo: Se logra con una planificación acertada, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.
2. Estudiar los métodos de trabajo y tiempos (Ingeniería básica): El tiempo interno optimo se lograra con un adecuado estudio de métodos y tiempos.
3. Eliminar los ajustes: Los mejores ajustes son los que no se necesitan. Recrear las circunstancias de producción de la última vez.

 

Beneficios del SMED:

• Producir lotes pequeños.
• Reducir sustancialmente inventarios.
• Productos de alta calidad (estándares óptimos).
• Reducción de costos.
• Tiempos de entrega más cortos.
• Mayor competitividad.
• Tiempos de cambio de modelos más confiables.
• Carga más equilibrada en la producción.

 

Fases para la reducción del cambio del modelo:

Fase 1: separar la preparación interna de la externa.

Fase 2: convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa.

Fase 3: eliminar el proceso de ajuste.

Fase 4: optimización de la preparación.

 

VSM (Value Stream Management)  

Gestión de la Cadena de Valor es un enfoque estratégico y operativo para capturar datos, el análisis, la planificación y la implementación de cambios efectivos en los procesos de funciones cruzadas o entre empresas básicas, necesarias para lograr una verdadera empresa.

Con el estado actual, un Estado futuro, y la acción, se conforman los tres elementos básicos de un programa de gestión del cambio.

Garantiza un enfoque de proceso con un análisis y aplicación apropiada de herramientas y técnicas de Lean, pero requiere administración para funcionar como un sistema integrado lean y sostenible en el largo plazo.

 

Cómo implantar el sistema Lean Manufacturing en la organización de una empresa.

El sistema Lean Manufacturing es un modelo de gestión que lleva a la empresa que lo implanta a niveles altamente rentables y competitivos.

El motor que dinamiza la implantación del sistema se basa en el convencimiento y apoyo de la gerencia de la empresa durante el lanzamiento de este proyecto.

El uso de las herramientas que el sistema ofrece, permite picotear y mejorar en aquellas actividades y campos donde se aplique, pero es necesaria una estandarización del sistema que afirme y consolide todas las acciones que se realicen.

Al final de manera progresiva los buenos resultados son patentes y apreciados en el corto y medio plazo.

En todas aquellas empresas donde el sistema ha sido aplicado con rigor se aseguran resultados promedios de productividad superiores al 25%.

Permitiendo un crecimiento progresivo hasta convertirse en líderes del mercado.

Fuentes: www.eoi.es/blogs | www.leanmanufacturingunal.blogspot.com.co[/vc_column_text][vc_separator][vc_column_text]

Conozca de primera mano como nuestras soluciones tecnológicas pueden apoyar eficazmente los modelos de mejora y excelencia de su empresa.

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